制藥廠倉庫6S現(xiàn)場(chǎng)管理的主要內(nèi)容是什么，5S現(xiàn)場(chǎng)管理理論起源于日本，來自日文的“整理、整頓、清掃、清潔”的羅馬拼音發(fā)音的第一字母“S”，統(tǒng)稱5S。進(jìn)入我國后，公司引進(jìn)“安全”一詞，發(fā)揚(yáng)成為6S現(xiàn)場(chǎng)管理理論。近年來，6S現(xiàn)場(chǎng)管理理論正被越來越多的國際大公司所采用，6S現(xiàn)場(chǎng)管理針對(duì)企業(yè)中每位員工的日常行為方面提出了具體的要求，倡導(dǎo)從小事做起，力求使每位員工都養(yǎng)成事事“講究”的習(xí)慣，從而創(chuàng)造出一個(gè)干凈、整潔、舒適、合理的工作場(chǎng)所和空間環(huán)境。

公司通過6S活動(dòng)，在全員的共同努力下，實(shí)現(xiàn)公司物質(zhì)、資源的有效管理，突出對(duì)物流的管理及工作現(xiàn)場(chǎng)的管理，保持企業(yè)環(huán)境的干凈整潔，物品擺放的有條不紊、一目了然，zui大程度地提高工作效率和員工士氣，并將資源浪費(fèi)降到zui低點(diǎn)。

因此，一個(gè)企業(yè)若要實(shí)現(xiàn)“一流的員工、一流的產(chǎn)品、一流的企業(yè)”的目標(biāo)就要從根本上規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)，提升人的品質(zhì)。而推行6S則是改變現(xiàn)場(chǎng)，提升人的品質(zhì)的zui有效手段，否則，即使擁有世界上zui先進(jìn)的工藝或設(shè)備，如不對(duì)其進(jìn)行有效管理，也不可能成為一流的企業(yè)。 6S現(xiàn)場(chǎng)管理不僅有效地解決了這個(gè)問題，還將是其它管理活動(dòng)展開的基石，是TPM(全面生產(chǎn)管理)的前提，是TQP(全面品質(zhì)管理)的第一步，也是ISO2000有效推行的保證，是企業(yè)走向成功之路的重要手段。

6S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）安全(Safety)六個(gè)項(xiàng)目，因日語的拼音均以“S”開頭，簡(jiǎn)稱6S。

6S起源于日本，通過規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物，營(yíng)造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，其zui終目的是提升人的品質(zhì)：

1、革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認(rèn)真的習(xí)慣（認(rèn)認(rèn)真真地對(duì)待工作中的每一件“小事”）

2、遵守規(guī)定的習(xí)慣

3、自覺維護(hù)工作環(huán)境整潔明了的良好習(xí)慣

4、文明禮貌的習(xí)慣

☆整理：

◇將工作場(chǎng)所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的

◇把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴(yán)格地區(qū)分開來；

◇不必要的東西要盡快處理掉。

目的：

●改善和增加作業(yè)面積；

●現(xiàn)場(chǎng)無雜物，通道暢通，提高工作效率；

●減少磕碰的機(jī)會(huì)，保障安全，提高質(zhì)量；

●消除管理上的混放、混料等差錯(cuò)事故；

●有利于減少庫存量，節(jié)約資金；

●改變作風(fēng)，提高工作情緒。

生產(chǎn)過程中經(jīng)常有一些殘余物料、待修品、待返品、報(bào)廢品等滯留在現(xiàn)場(chǎng)，既占據(jù)了地方又阻礙生產(chǎn)，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機(jī)器設(shè)備，如果不及時(shí)清除，會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)變得凌亂。

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)擺放不要的物品是一種浪費(fèi)：

•即使寬敞的工作場(chǎng)所，將俞變窄小。

•棚架、櫥柜等被雜物占據(jù)而減少使用價(jià)值。

•增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費(fèi)時(shí)間。

•物品雜亂無章的擺放，增加盤點(diǎn)的困難，成本核算失準(zhǔn)。

注意點(diǎn)：

要有決心，不必要的物品應(yīng)斷然地加以處置。

實(shí)施要領(lǐng)：

⑴、自己的工作場(chǎng)所(范圍)全面檢查，包括看得到和看不到的

⑵、制定「要」和「不要」的判別基準(zhǔn)

⑶、將不要物品清除出工作場(chǎng)所

⑷、對(duì)需要的物品調(diào)查使用頻度，決定日常用量及放置位置

⑸、制訂廢棄物處理方法

⑹、每日自我檢查