TPM即全員生產(chǎn)維護，是一種以設(shè)備為中心展開的現(xiàn)代設(shè)備管理理念與方法體系。

一、起源與發(fā)展

TPM起源于20世紀70年代的日本，當時日本企業(yè)面臨著資源短缺和市場競爭激烈的雙重壓力。為了提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，日本企業(yè)在設(shè)備管理領(lǐng)域進行了一系列的探索和實踐。TPM理念最初是在日本電裝公司（NipponDenso）推行，該公司是豐田汽車的主要零部件供應商。在實踐過程中，TPM融合了美國的生產(chǎn)維修理念和日本企業(yè)獨特的全員參與、持續(xù)改進等管理思想，逐漸形成了一套完整的設(shè)備管理體系，并在日本制造業(yè)得到廣泛應用。隨著日本企業(yè)在全球市場的崛起，TPM也被推廣到世界各地，成為眾多企業(yè)提升設(shè)備管理水平的有效工具。

二、核心理念

1.全員參與
-TPM強調(diào)從企業(yè)高層管理者到一線操作人員，包括設(shè)備維修人員、生產(chǎn)主管、質(zhì)量管理人員等全體員工都要參與到設(shè)備管理中來。設(shè)備的維護不僅僅是維修部門的責任，每個員工都對設(shè)備的正常運行負有一定的責任。例如，在生產(chǎn)車間，操作人員要負責設(shè)備的日常清潔、簡單檢查和基本維護工作，如檢查設(shè)備的油位、緊固螺絲等；維修人員則負責設(shè)備的專業(yè)維修和保養(yǎng)；而管理人員則要為設(shè)備管理提供資源支持、制定政策和監(jiān)督執(zhí)行情況。

2.全系統(tǒng)管理
-它涵蓋了設(shè)備的整個生命周期，包括設(shè)備的規(guī)劃、設(shè)計、選型、購置、安裝、調(diào)試、使用、維護、修理、改造、更新，直至報廢的全過程。例如，在設(shè)備規(guī)劃階段，就要考慮設(shè)備的可靠性、可維護性等因素；在使用階段，要通過合理的操作和維護，延長設(shè)備的使用壽命；在設(shè)備報廢階段，要做好設(shè)備的拆除、清理和資產(chǎn)處置等工作。同時，TPM還涉及設(shè)備管理的各個子系統(tǒng)，如設(shè)備檔案管理、備件管理、維修計劃管理等，通過對這些子系統(tǒng)的有效整合，實現(xiàn)設(shè)備管理的整體優(yōu)化。

3.預防為主
-TPM注重預防性維護，通過對設(shè)備運行狀態(tài)的監(jiān)測、故障模式的分析和歷史數(shù)據(jù)的統(tǒng)計，提前發(fā)現(xiàn)設(shè)備可能出現(xiàn)的問題，并采取相應的預防措施。例如，利用設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測技術(shù)，如振動監(jiān)測、溫度監(jiān)測等手段，實時掌握設(shè)備的運行狀況。當監(jiān)測數(shù)據(jù)出現(xiàn)異常時，及時進行維修或調(diào)整，避免設(shè)備故障的發(fā)生。這種預防為主的理念可以有效減少設(shè)備的突發(fā)故障，降低設(shè)備停機時間，提高設(shè)備的可靠性和生產(chǎn)效率。

三、目標設(shè)定

1.零故障
-這是TPM追求的核心目標之一。通過預防性維護、設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測、員工培訓等多種手段，盡可能地消除設(shè)備故障。例如，通過定期的設(shè)備巡檢，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備的潛在隱患，如磨損的零部件、松動的連接等，并進行及時更換或緊固，從而避免設(shè)備故障的發(fā)生。在一個成功實施TPM的工廠，設(shè)備故障次數(shù)會顯著減少，設(shè)備的可用性大大提高。

2.零不良品
-穩(wěn)定的設(shè)備狀態(tài)是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素。TPM通過確保設(shè)備的精度、穩(wěn)定性和可靠性，減少因設(shè)備原因?qū)е碌漠a(chǎn)品質(zhì)量問題。例如，在精密機械加工過程中，設(shè)備的精度偏差會直接影響產(chǎn)品的尺寸精度和表面質(zhì)量。通過對設(shè)備的定期校準和維護，保證設(shè)備的加工精度，從而降低不良品率。

3.零災害
-強調(diào)設(shè)備的安全性，在設(shè)備的設(shè)計、操作和維護過程中充分考慮安全因素，防止因設(shè)備故障或操作不當引發(fā)的安全事故。例如，在設(shè)備周圍設(shè)置防護欄、緊急制動裝置等安全設(shè)施，同時對員工進行安全操作培訓，確保員工在安全的環(huán)境下使用設(shè)備。

四、主要活動內(nèi)容

1.自主維護
-這是TPM的基礎(chǔ)活動，由設(shè)備的操作人員在日常工作中對設(shè)備進行基本的維護工作。包括設(shè)備的清潔、潤滑、緊固、檢查等簡單操作。通過自主維護，操作人員可以更好地熟悉設(shè)備的性能和運行狀況，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常情況。例如，操作人員在每天開機前對設(shè)備進行清潔和簡單檢查，如檢查設(shè)備的外觀是否有損壞、儀表是否正常等，在工作過程中注意設(shè)備的運行聲音和溫度是否正常，下班后對設(shè)備進行清潔和必要的保養(yǎng)。

2.計劃維護
-由專業(yè)的維修人員根據(jù)設(shè)備的運行狀況、歷史故障數(shù)據(jù)和制造商的建議，制定詳細的設(shè)備維護計劃。包括定期的設(shè)備巡檢、預防性維護、定期更換易損件以及設(shè)備的大修等。例如，維修人員根據(jù)設(shè)備的運行時間和負荷，定期對設(shè)備的關(guān)鍵部件進行檢查和維護，如每運行一定時間后對設(shè)備的電機進行檢查、清潔和保養(yǎng)，對磨損達到一定程度的皮帶進行更換等。

3.個別改善
-針對設(shè)備運行過程中出現(xiàn)的特定問題或瓶頸環(huán)節(jié)，成立專門的改善小組進行深入分析和改進。例如，當某條生產(chǎn)線的設(shè)備頻繁出現(xiàn)故障，影響生產(chǎn)效率時，企業(yè)會組織設(shè)備工程師、生產(chǎn)主管、操作人員等組成改善小組，通過魚骨圖、5Why等方法分析故障原因，然后制定針對性的解決方案，如對設(shè)備的控制系統(tǒng)進行升級、更換易損的零部件等。

4.教育培訓
-為了確保全體員工能夠有效地參與設(shè)備管理，TPM強調(diào)對員工進行持續(xù)的教育培訓。包括設(shè)備操作技能培訓、設(shè)備維護知識培訓、TPM理念培訓等。例如，企業(yè)定期組織員工參加設(shè)備操作規(guī)范培訓，邀請設(shè)備制造商的技術(shù)專家講解設(shè)備的結(jié)構(gòu)和原理，以及如何進行日常維護和簡單故障的排除等知識。

5.初期清掃
-在TPM實施初期，對設(shè)備進行全面的清掃是一項重要的活動。通過清掃，不僅可以清除設(shè)備表面和內(nèi)部的灰塵、油污等雜物，還可以在清掃過程中發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在的潛在問題，如泄漏、松動等。例如，在清掃設(shè)備時，員工可能會發(fā)現(xiàn)設(shè)備的某個部位有油液泄漏，這可能是密封件損壞的跡象，從而可以及時進行維修。