一、定義 　　“精益生產(chǎn)”來源于1990美國麻省理工學院D．RoosJ．P．WomackD．Jones所著的《改變世界的機器》一書。它起源于豐田公司的流水線制造方法論，也被稱為“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”。其核心是消除一切無效勞動和浪費，把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性，以此來實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢；同時，精益生產(chǎn)把責任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位中。 二、來源: 　　本世紀中葉，當美國的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產(chǎn)方式進行了徹底的分析，并根據(jù)自身面臨的需求不足、技術落后、資金短缺等嚴重困難的特點，結(jié)合日本獨特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。 三、演變: 　　這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的關鍵法寶。它促使美國花費500萬美元和5年時間對日本的生產(chǎn)方式進行考察和研究，美國把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)，并歸納出實施的10條準則，被美國和歐洲和眾多制造企業(yè)所采納。這一管理方法在服務性組織、物流機構(gòu)和供應鏈的應用均獲得了不同程度的成功。 四、應用: 　　精益生產(chǎn)的主要特色在于不斷迅速地開發(fā)設計出高質(zhì)量低成本的新產(chǎn)品然后投入市場。產(chǎn)品開發(fā)采用“主查”負責制，開發(fā)過程采用“并行工程”方法，營銷活動采取“團隊協(xié)同工作”方法，生產(chǎn)計劃和庫存管理模式采取“準時制生產(chǎn)”方法，形成與傳統(tǒng)的“推式”計劃管理模式相反的“拉式”管理模式，質(zhì)量管理采用“全面質(zhì)量控制”模式。精益化生產(chǎn)強調(diào)先進的技術和設備，只有通過企業(yè)管理的革新和組織結(jié)構(gòu)重組及人員素質(zhì)提高才能充分發(fā)揮作用，十分注重技術、管理和人力的集成和有效使用。并行工程重視組織產(chǎn)品的開發(fā)、生產(chǎn)和營銷，從而才能適應于如今的小批量多品種市場需求特點，實現(xiàn)整個產(chǎn)品生命周期滿足用戶需求，大大提高市場競爭能力，這是對本世紀出現(xiàn)的大批量生產(chǎn)方式進行否定的一種全新生產(chǎn)方式。 　　精益生產(chǎn)的10條準則分別是：消除浪費；使庫存zui小化；加速流動；由顧客需求拉動生產(chǎn)；滿足顧客需要；把事情一次性做好；授權給工人；使設計適應快速的變化；與供應商結(jié)成伙伴；創(chuàng)造持續(xù)改進的文化。