精卓咨詢精益生產(chǎn)管理專家概述：精益生產(chǎn)方式，指以顧客需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以zui少的投入獲取zui佳的運(yùn)作效益和提高對(duì)市場(chǎng)的反應(yīng)速度。其核心就是精簡(jiǎn)，通過減少和消除產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理和服務(wù)中一切不產(chǎn)生價(jià)值的活動(dòng)（即浪費(fèi)），縮短對(duì)客戶的反應(yīng)周期，快速實(shí)現(xiàn)客戶價(jià)值增值和企業(yè)內(nèi)部增值，增加企業(yè)資金回報(bào)率和企業(yè)利潤(rùn)率。

企業(yè)的目標(biāo)就是在持續(xù)不斷的提供客戶滿意產(chǎn)品的同時(shí)，追求zui大化的利潤(rùn)。在當(dāng)前很多企業(yè)面臨多品種小批量的情況下如何有效的滿足客戶同時(shí)低成本的生產(chǎn)的困境。

精益生產(chǎn)方式綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實(shí)現(xiàn)多品種少批量高質(zhì)量低成本的生產(chǎn) 。為了實(shí)現(xiàn)精益，許多改進(jìn)工具及技術(shù)已廣泛運(yùn)用，如價(jià)值流分析、看板（拉動(dòng)系統(tǒng)）、快速換型換線、均衡生產(chǎn)、單件流、7S、TPM等等?！≡诮裉烀媾R市場(chǎng)多變，客戶需求多樣化的情況下，眾多企業(yè)通過精益生產(chǎn)方式的實(shí)施，

精益生產(chǎn)在國(guó)內(nèi)汽車制造業(yè)存在的問題

1989年，美國(guó)麻省理工學(xué)院發(fā)表了“改變世界的機(jī)器”的著名報(bào)告，總結(jié)了豐田的生產(chǎn)方式，指出它的重大歷史意義，并把日本取得成功的生產(chǎn)方式稱為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的基本目的是，要在一個(gè)企業(yè)里同時(shí)獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性；消除價(jià)值流中的一切浪費(fèi)。

精益生產(chǎn)體系的結(jié)構(gòu)可以簡(jiǎn)述為：一個(gè)基礎(chǔ)、七個(gè)支撐和追求七個(gè)“零”的極限目標(biāo)。

一個(gè)基礎(chǔ)：即以5S為管理手段的良好現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)。所謂5S，即整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。

七個(gè)支撐：

（1）生產(chǎn)的快速轉(zhuǎn)換與維護(hù)體系；

（2）精益品質(zhì)保證與防錯(cuò)自動(dòng)化體系；

（3）柔性化生產(chǎn)體系；

（4）均衡化和同步化體系；

（5）現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)IE研究體系；

（6）生產(chǎn)設(shè)計(jì)與高效物流體系；

（7）產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)體系。

七個(gè)極限目標(biāo)：

（1）零切換調(diào)整；

（2）零庫(kù)存；

（3）零浪費(fèi)；

（4）零不良生產(chǎn)；

（5）零裝備故障；

（6）零生產(chǎn)停滯；

（7）零安全事故。

日本汽車業(yè)運(yùn)用精益生產(chǎn)方式，終于超越美國(guó)，一躍成為世界第一大汽車生產(chǎn)國(guó)。美國(guó)通過對(duì)日本成功經(jīng)驗(yàn)的認(rèn)真總結(jié)和提煉，在實(shí)踐中學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式，也取得了較大的成功，1990年其在北美的市場(chǎng)份額終于超過了日本。

精益生產(chǎn)作為一種新的生產(chǎn)管理模式，在國(guó)外汽車制造業(yè)應(yīng)用的成功，引發(fā)了國(guó)內(nèi)企業(yè)的興趣，紛紛開始學(xué)習(xí)和嘗試精益生產(chǎn)管理方式。如東風(fēng)汽車集團(tuán)、一汽集團(tuán)、躍進(jìn)汽車集團(tuán)等。但是國(guó)內(nèi)汽車制造業(yè)，對(duì)精益生產(chǎn)的移植和引入存在一定的片面性，出現(xiàn)了如下的問題：

（1）僅在整車裝配廠部分實(shí)現(xiàn)了看板取貨制，對(duì)下游零部件廠的生產(chǎn)管理并未做更深的擴(kuò)展和推進(jìn)。即僅推出了供參觀的樣板廠或樣板車間。

（2）零部件廠的生產(chǎn)管理多數(shù)依然采用傳統(tǒng)的方式來保證滿足整車廠的需求，缺乏進(jìn)一步改善生產(chǎn)管理的動(dòng)力，因此浪費(fèi)依然大量存在。

（3）企業(yè)并沒有從完善整個(gè)價(jià)值流出發(fā)來著手推進(jìn)精益生產(chǎn)，而僅是一種管理工具形式上的改善（如有的企業(yè)就是增加了一些要貨看板）。

（4）盲目照搬國(guó)外精益生產(chǎn)的方法和形式，導(dǎo)致了管理紊亂。

（5）企業(yè)對(duì)開展精益生產(chǎn)的漸進(jìn)性和持久性認(rèn)識(shí)不足。