汽車工業(yè)的傳統(tǒng)思考方式是“前一道工序向后一道工序供應(yīng)工件”。這種傳送帶式的大批量的盲目生產(chǎn)，zui后往往會(huì)造成過度生產(chǎn)的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、加工本身的浪費(fèi)及等待的浪費(fèi)等。為了徹底消除浪費(fèi)，早期的豐田在美國“自選超市方式”的啟發(fā)下，把超市看作生產(chǎn)線上的前一道工序，顧客購買相當(dāng)于后一道工序，他們在需要的時(shí)間買需要數(shù)量的商品，而超市將立即補(bǔ)充顧客需要買走的那一部分商品。豐田經(jīng)過實(shí)際生產(chǎn)中的不斷完善與調(diào)校后，拉動(dòng)式生產(chǎn)（Pull System）應(yīng)運(yùn)而生，即“由后一道工序在需要的時(shí)刻到前一道工序去領(lǐng)取需要數(shù)量的特定零部件，而前一道工序則只生產(chǎn)所需要領(lǐng)取的數(shù)量。” 　　所以，在廣州豐田的總裝車間，看不到分門別類堆積在物架上的零部件，也見不到其他工廠“零部件搬運(yùn)工往來穿梭”的繁忙景象。這都?xì)w功于豐田SPS（對裝配線成套供給零部件）體系，即每一個(gè)物料架緊隨一輛等待裝配的車身，總裝工人只需在物料架和車身同步流動(dòng)的平臺(tái)上，將觸手可及的零部件對號(hào)入座裝配上車身即可，這樣連工人轉(zhuǎn)身取物料的時(shí)間都省了。“通過對零部件采取這種‘配餐式’的供應(yīng)，就可以在必要的時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品，這也是豐田精益生產(chǎn)方式所倡導(dǎo)的。”廣州豐田高層曾表示。因此廣州豐田無論整車還是零部件，都能實(shí)現(xiàn)“零庫存”的管理目標(biāo)，同時(shí)也掀起了“60秒生產(chǎn)一輛汽車”的新一輪效率革命，兌現(xiàn)了“顧客買多少，就送多少到顧客手上”的承諾。 　

 廣州豐田公司不僅引進(jìn)了豐田zui先進(jìn)的設(shè)備和人才，還引進(jìn)了生產(chǎn)中非常重要的一環(huán)：看板方式管理。根據(jù)拉動(dòng)式生產(chǎn)的實(shí)際情況，把生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)給zui后的組裝線，在指定的時(shí)間生產(chǎn)指定數(shù)量的指定車型，組裝線便依次向前一道工序領(lǐng)取所需要的各種零部件。在這過程中，“用于領(lǐng)取工件或者傳達(dá)生產(chǎn)指令的媒介”就是為拉動(dòng)式生產(chǎn)而量身定做的“看板方式”。 　　思路其實(shí)很簡單?？窗逵涗浟怂栉锲返男畔?nèi)容，廣豐的所有生產(chǎn)人員都根據(jù)看板所顯示的信息，來生產(chǎn)零部件或完成品，它起到了傳遞生產(chǎn)和運(yùn)送指令、調(diào)節(jié)生產(chǎn)均衡、改善運(yùn)營機(jī)制等作用。看板方式是從豐田汽車的零部件生產(chǎn)開始的，但它的優(yōu)越性使其在全工程里擴(kuò)展開來，已經(jīng)成為了豐田汽車的中樞神經(jīng)。