5S標準化管理是以制造業(yè)現(xiàn)場管理為核心、以為產品服務為導向。促進現(xiàn)場管理井然有序、提高生產效率、保障質量和品質，降低成本的法寶?？s短交期、確保安全生產管理、提高員工士氣等為目的，現(xiàn)在許多公司都把5S標準化管理當形象來做，以現(xiàn)場漂亮好看為5S標準化管理目標是對5S標準化管理的誤解。

  　　“5S現(xiàn)場管理”，是精益生產中，zui基礎、zui有效、zui可行、zui直觀的一個專題。大家隨著對生產管理理念和方法的不斷學習、實踐。不斷提升認識，已從zui初的“5S就是大掃除”，到目前已充分認識到，“5S是精益生產的根基”。沒有基礎管理5S，就沒有精益生產。

  　　下面談談，對基礎5S標準化管理的重要性的認識。大到企業(yè)運作，小到車間班組管理，從結果看，管理的結果就利潤。利潤從哪里來？從過程管理中來，過程的中心在哪里？現(xiàn)場！現(xiàn)場！究其根本，企業(yè)管理也可以簡單理解為現(xiàn)場管理。至少可以講，現(xiàn)場管理是企業(yè)利潤的源泉?，F(xiàn)場管理，就是基礎管理5S的范疇。

  　　豐田汽車一個公司的利潤是世界上六大汽車巨頭利潤之和。秘訣在哪里？根據(jù)美國管理權威研究發(fā)現(xiàn)，精益生產（JIST IN TIME），是豐田汽車管理的精髓。怎樣才能達到精益生產境界。有捷徑嗎？曾經(jīng)無數(shù)家企業(yè)，引入豐田公司的精益模式試驗，原理及要點已了然于胸。當大刀闊斧推行時，發(fā)現(xiàn)實施的落腳點都無基礎，出現(xiàn)無所適從。整個系統(tǒng)更加混亂，比試驗前更加效率低下。

  　　基礎管理5S與精益生產更進一步的實操中的關聯(lián)性。企業(yè)運作和車間管理的目的之一是贏利。企業(yè)贏利的密碼在于精益生產。精益生產的基礎是5S標準化管理。也可以講，企業(yè)運作和車間管理的基礎是5S標準化管理。企業(yè)運作的微觀上講，實際上也就是車間管理。

  　　車間管理水平的高低，不用看毛利、指標，只要去現(xiàn)場走一圈，更極端點講，只要走進車間，看上一眼，看看車間5S水平，就可知車間的管理水平。

  　　車間管理就是圍繞安全、品質、成本、效率進行四個緯度展開。

  　　安全是車間管理的前提，安全的保障就是基礎管理的到位。基礎管理的細節(jié)就是5S標準化管理，只有做好新員工安全培訓、朝會、設備點檢、下班排隊。這些點滴經(jīng)過規(guī)范就能形成員工習慣，就能做到過程可控，過程穩(wěn)定。

  　　品質，可能看起來與5S關系不大，實際上品質好壞，與“應知應會”“規(guī)范”的落實到位情況密不可分。更與員工的日常習慣有著直接關系。品質是做出來的，是靠人做出來的。是靠規(guī)范保證出來的。人的品質直接決定著產品的品質。人的品質靠日常習慣決定，日常習慣的養(yǎng)成靠基礎5S標準化管理的水平?jīng)Q定和形成。

  　　成本是車間管理的核心，只有可控的成本，才能有可靠的利潤。成本的達成靠車間成本管理細則的執(zhí)行、實施。怎樣才能降低人工成本、制造費用、發(fā)外費用、五項費用？好的管理細則還是要靠員工落實、過程監(jiān)控、改進。員工的落實效果靠員工習慣，zui終還是落實到基礎管理5S標準化管理。成本管理也就是減少浪費。浪費的集中，全在不起眼處、現(xiàn)場處，為進一步降低，只能提升5S標準化管理，落實到整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)這些微小處。

  　　效率是車間管理的重點和根本，只有提高效率，方能降低單位產品的人工、制費。效率的高低水平?jīng)Q定一個車間、企業(yè)的生產力水平。一個行業(yè)、國家的同種產品的效率高低決定其產品的競爭力。

  　　針對現(xiàn)狀的市場，產品的zui大競爭力，在于性價比。也就是在于效率。效率的提升。效率的提升在于IE方法和統(tǒng)計技術的應用和實施。IE其中物流、倉儲就是效率的隱性金礦。金礦的挖掘，在于“大物流小生產”“平衡率”“CPK”“一個流”“動作分析”，這些藍圖的實施，zui終都落實到“人”上，人的行為養(yǎng)成人的習慣，人的習慣形成人的思維。這些歸根到低都到日?；A管理層面。基礎管理的細節(jié)就是5S?？梢灾v，好的現(xiàn)場，決定了一個高的效率的車間。

  　　生產管理5S標準化管理、規(guī)范化管理5S標準化管理、5S標準化管理細節(jié)決定成敗。