有人說，無人化的工廠始于“無塵”，那么“塵”又與生產和設備有什么關系？灰塵放大就是沙粒，它進入機械設備的摩擦副就會造成劃痕，放大了就是溝槽，隨著機械運動，潤滑介質就從溝槽泄漏，接著就是潤滑不良，隨之產生快速磨損，配合的零件松動、振動，形成疲勞應力，這些應力集中起來就形成微裂紋，而微裂紋連接起來就是開裂，zui終導致故障的發(fā)生。

如果灰塵進入電氣系統(tǒng)，可能引起局部短路、斷路、或者散熱不良，進而導致電參數(shù)的變化，甚至元器件內部程序數(shù)字的變化，zui終導致電氣故障。這就是灰塵引起的多米諾骨牌效應。

因此，一間現(xiàn)代化、流暢運行的工廠應該先從“無塵”開始。

6S除了可以打造潔凈無塵的現(xiàn)場，還可以使得現(xiàn)場更加整齊有序，物各有其位，讓現(xiàn)場更加通暢、敞亮，這十分有利于工作效率的提高。按照整頓和定置化要求，員工30秒可以找到任何需要的物品、工具、文件以及人員的去向，這對于設備操作、保養(yǎng)以及檢修效率的提升是一大促進。另外，由于現(xiàn)場的糾錯防錯設計以及安全素養(yǎng)提升，還可以使得現(xiàn)場工作失誤減少，安全事故降低。

在很多人的印象里檢修現(xiàn)場總一片混亂，到處是拆出來的零件，地面滿是油污，工具隨處可見。維修人員也是滿身油跡，甚至連臉上都蹭上油。傳統(tǒng)的檢修現(xiàn)場的確如此，也是我們見慣了的。

一次精卓咨詢6s管理專家看幾個日本人拆解一臺設備。他們在地面上鋪上一塊白布，每拆下一個零件就編上號碼寫在白布上，并按照拆出的方向擺在上邊。看上去很慢，但很有序。安裝時就省時間了，按照逆序結構從zui大的編號開始，不亂不漏，也不會安錯方向，反而很節(jié)省時間。

檢修現(xiàn)場的6S，包括檢修現(xiàn)場圍蔽、在檢修區(qū)要設置層架并鋪設白布或者毛氈、吊具、工具的定置管理和清點、檢修現(xiàn)場的安全、檢修現(xiàn)場總定置要求以及檢修竣工清場等內容。這對于提升檢修效率，減少檢修差錯和安全事故的發(fā)生是十分必要的。

正如某些人所說：“現(xiàn)場——是企業(yè)管理的一面鏡子。”

有些人比較急功近利，想一做6S就可以立竿見影的看到對設備的積極影響效果，這是不現(xiàn)實的。就像有人告訴你跑步可以促進人心肺功能的改善，你第二天早晨跑了一圈就過來測量相關指標，發(fā)現(xiàn)與跑步前沒什么變化，你太著急了。如果半年、一年以后再來測定，一定會看出變化來。6S也是如此，這是一個慢功夫，需要日積月累，一點點顯現(xiàn)其力量。

任何事物有優(yōu)點必然有缺點，真理與謬誤本來是一絲之差，悖論總蘊含其中。

不少企業(yè)把6S看成包治百病的靈丹妙藥，以為做好6S，一切問題就會迎刃而解了。這當然不現(xiàn)實。除了6S，我們還提出在現(xiàn)場的清除6源——6H活動。清除6H，就是清除“污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源、危險隱患源”這六個源頭。

6S與6H互為孿生姐妹，做6S不去做清除6H，做6S就會失去信心，就無法堅持；反過來，如果做清除6H，不做6S也無法維持一個整齊有序的現(xiàn)場。

除了6S，針對不同設備的維修策略運用，維修組織和維修資源配置，維修標準化規(guī)范的建立，以及針對居高不下設備故障的“零故障”管理方法，小停機管理方法，都有利于降低設備故障和提升設備效率，降低維護成本，并通過設備良好的狀況而對產品質量、安全、環(huán)境及職業(yè)健康產生積極的影響。