在現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)活動中，生產(chǎn)管理起著決定性的作用。優(yōu)質(zhì)、高效的生產(chǎn)組織是高效能的企業(yè)管理的體現(xiàn)。一個高效能的生產(chǎn)系統(tǒng)把勞動力、資金、原材料等以zui少的消耗，轉(zhuǎn)化成zui大的效益。高效能、高效率、高效益是企業(yè)管理所尋求的目標和任務。

  　　1、精益生產(chǎn)的概念和5大原則

  　　精益生產(chǎn)原則

  　　精益生產(chǎn)有5大原則：價值、價值流、流動、需求拉動、盡善盡美。

  　　所謂盡善盡美——就是每個員工都參與到改善活動中，努力消除企業(yè)里每個環(huán)節(jié)中的每一個浪費，哪怕微不足道，也一定要消除。至于何為“浪費”，精益生產(chǎn)將其歸結(jié)為不良品、超量生產(chǎn)、庫存、搬運、多余工序、不必要調(diào)動、等待七類。從字面上來看，再簡單不過了，但要真正理解卻很難。

  　　生產(chǎn)管理的概念

  　　生產(chǎn)管理的含義。生產(chǎn)管理是指將企業(yè)生產(chǎn)諸要素有效的協(xié)調(diào)、組織，為達到生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量(Q)符合用戶的需要，在市場需要的時候(D)生產(chǎn)需要的品種和數(shù)量，并嚴格按照計劃(目標)成本(C)進行一系列生產(chǎn)活動中，制定生產(chǎn)、供應、生產(chǎn)準備等計劃和進行控制的管理。簡之，對企業(yè)中與產(chǎn)品密切相關的各項活動的管理就是生產(chǎn)管理。生產(chǎn)管理也就是QCD管理。

  　　生產(chǎn)管理科的職能。生產(chǎn)管理科是負責公司的開卷、沖壓、焊接、外購件的生產(chǎn)計劃、物流、發(fā)運、同時還負責包裝、料箱料架的管理等工作，與精益生產(chǎn)的5大原則有著密切相關。生產(chǎn)管理科在管理很下功夫，做到每個員工都參加與到改善活動中，生產(chǎn)管理科在實踐中真正體會到消除浪費，降低生產(chǎn)成本，需要經(jīng)歷兩個步驟：浪費的發(fā)現(xiàn)，以及浪費的消除。

  　　2．浪費的發(fā)現(xiàn)

  　　浪費：對人力、財物、時間等用得不當或沒有節(jié)制。這些浪費存在于生產(chǎn)現(xiàn)場和公司的各個角落，但很多人(甚至包括管理者)卻對身邊的浪費熟視無睹。因為他們看不見浪費產(chǎn)生的過程。問題出現(xiàn)時，往往不能一下子控制住，如果大家都參與盡善盡美，就能從根源中進行解決。

  　　浪費的發(fā)現(xiàn)與解決

  　　比如，該公司向某整車廠供應的物料基本上是采用DD(direct deli/ery)拉動方式，在發(fā)運方面考慮裝載率，這樣可以大大的降低運輸成本，可是有些零件由于在項目階段，SCM和工程技術(shù)等方面沒有考慮我們公司的運輸問題，只單方面考慮SGM的生產(chǎn)使用情況，有一些零件采用PUS形式(即：某整車廠在網(wǎng)上發(fā)布該零件的要貨數(shù)量，公司必須另外安排專車送該零件到某整車廠規(guī)定RDC倉庫)，如果采用專車發(fā)運，這樣無形的增加許多的運輸成本，為了降低該成本，需與整車廠相關部門溝通，提請整車廠相關部門把該零件由單個專送，改為DD拉動，這樣可以與其他零件拼裝，該方案得到整車廠的大力支持，就這樣有5個該零件全部該為DD拉動方式，每個零件平均每天zui少可以節(jié)約－車運輸成本(按每天節(jié)約－車臨時叫車費用108元/車，平均每年zui少可以節(jié)約運輸成本29808元/年=2484元/月*12月，5個零件可以每年可節(jié)約2484*5=12420元/年)。

  　　浪費的發(fā)現(xiàn)其他方法

  　　以上是我們?nèi)巳藚⑴c發(fā)現(xiàn)浪費方法之一，其實有方法很多，比如流程法、價值流分析法(/alueStreamMapping，這是現(xiàn)在歐美公司zui熱衷的精益生產(chǎn)方法)、系統(tǒng)工程法等等，這些都可以幫助我們發(fā)現(xiàn)浪費。這里我們講一講zui簡單，也是很多人zui了解的5S法。5S的內(nèi)容很簡單：整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。

  　　3．把要和不要的東西分開

  　　什么是要的什么是不要的

  　　什么是要的，什么是不要的？很多人在用5S時很輕松地說：這個柜子不要了，拿走！那個扳手不要了，拿走。這些都沒錯。這也是很多公司在實施初期的5S時所進行的。但要認識到，隨著實施的深入(5S實施一般分為初級和高級兩個階段)，不妨來重新定義一下哪些是要的，哪些是不要的。

  　　要和不要的處理方法

  　　可以看到，生產(chǎn)線的超量生產(chǎn)其實是不要的。要拿走，那么，拿到哪里去呢？做過精益生產(chǎn)的和沒做過的區(qū)別在這里就體現(xiàn)出來了。一般人是趕快拿到倉庫，至于半成品，又會趕快生產(chǎn)完成拿到下一個倉庫，這就是傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式。要拿走，但不是拿到倉庫，而是要拿到上一道工序！告訴他，這些是多余的，我不需要，等我要的時候我會告訴你！當上一道工序發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)超量了，便會停下來，然后同樣地，他會告訴他的上一道工序，形成一個連鎖反應，zui后到物流部門，再到供應商。這樣，庫存就會大大降低。這里想要強調(diào)的是，管理者要認識到，應該往上一道工序拿，而不是趕快入庫！并且要有必要的管理系統(tǒng)來往前拿。

  　　對“等待”的暴露

  　　等待是不好的，但是很多公司都存在大大小小的等待的浪費。5S在暴露這一浪費時，用zui基本的區(qū)分方法就可以暴露出很多。會發(fā)現(xiàn)很多人員在很多時候無事可做，或者出現(xiàn)空余。這些等待肯定是不需要的，不要的就拿走。當然，不是把人拿走，而是把等待的動作拿走。如果認識到這一點，生產(chǎn)線平衡率可以得到大大的改善。zui后，對待不良品、庫存，都可以通過5S進行大量曝光。這里面有很多系統(tǒng)，涉及到點和面。