精益生產管理是如何產生的？想要真正了解精益生產管理是如何產生，我們就先要了解近一百年來生產方式的所發(fā)生的變革，了解近代工業(yè)革命，特別是汽車業(yè)生產方式所發(fā)生的變革。

從20世紀初期開始，以美國福特制為標桿的大批量生產方式揭開了現(xiàn)代社會化大生產的序幕，福特汽車所倡導得標準作業(yè)、專業(yè)分工、批量流水作業(yè)等原則，使生產效率得到了極大的提升，從而降低了生產成本，是的效率低下的單件生產方式慢慢被企業(yè)所淘汰。大批量生產方式從此替代了單件生產方式。這段時間在歷史上被稱為第一次生產方式革命。

從二次世界大戰(zhàn)后開始，整個社會的氣球發(fā)生了整體性的變化，社會進入了市場需求多樣化的新階段，多樣化的要求工業(yè)生產也必須向多品種、小批量的方向去發(fā)展，而原有的單品種、大批量的流水生產方式的弱點也已經(jīng)暴露無遺，大批量生產不能靈活適應市場需求多樣化的要求，靠增加批量降低成本的方法使企業(yè)活力的方式已經(jīng)完全行不通，這這樣的條件下，企業(yè)必須尋求多品種小批量條件下的生產方式。

在這樣的大環(huán)境下，日本的經(jīng)濟在二戰(zhàn)后幾乎處于癱瘓狀態(tài)下，在日本豐田汽車公司積極探索，歷經(jīng)近二十年，終于在20世紀70年代末形成了豐田獨特而神奇的豐田生產方式。在上世紀80年代日本的汽車制造業(yè)戰(zhàn)勝美國之后，豐田生產方式隨后被管理專家深入研究并將之稱為精益生產（Lean Production），精益生產被譽為“改變世界的機器”，精益生產開始風靡全球。精益生產是多品種、小批量生產條件下高質量、低成本的生產方式，精益生產已是多品種小批量條件下生產方式變革的方向。精益生產取代福特的大批量生產制，這被稱為第二次生產方式革命。

豐田汽車公司在1937剛剛成立的時候，其只是一個年產量只有4000輛的手工作坊式的工廠，二那段時間整個日本汽車市場都是美國的通用和福特的天下。尤其是在二戰(zhàn)剛剛結束后，日本轉入戰(zhàn)后經(jīng)濟恢復期，二段時期的豐田更是面臨著極大的生存考驗，那段時間日本汽車業(yè)的勞動生產率僅僅為美國的九分之一還不到。但是隨著豐田生產方式的創(chuàng)始人豐田喜一郎到來后，認為其原因并不是因為美國人付出了日本人10倍的體力，一定是日本人在生產中存在非常嚴重的浪費和不合理現(xiàn)象，只要消除了這些現(xiàn)象，勞動生產率就應該成為現(xiàn)在的10倍。從此，豐田走向一種徹底消除浪費，創(chuàng)造價值輝煌之路。

這種理念就是以后發(fā)展成的zui具革命性的生產管理方式：豐田生產方式。而到了1982年，與美國通用汽車相比，勞動生產率已經(jīng)發(fā)生了翻天覆地的變化，我們可以從二者的一些數(shù)據(jù)中反映出來：在那一年當中，通用汽車人均的年產量是6量汽車，而豐田卻在這個數(shù)據(jù)上達到了55輛之多。人均利潤通用汽車是1400美元，而豐田汽車人均利潤際通用的10倍之多。此后豐田繼續(xù)保持著良好的發(fā)展勢頭，2006年的贏余高達140億美元，比美國三大汽車公司贏利總和還高。豐田汽車公司的成功在很大程度上得益于實施精益生產管理。

在企業(yè)推行精益生產方式的過程中可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標：

① 在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；

② 產品質量損失降低30％以上；

③ 訂單交貨期縮短三分之一以上；

④ 設備故障停機率比目前減少30％；

⑤ 生產耗用工時比目前降低10％～30％；

⑥ 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；

⑦管理干部素質提升到同行業(yè)先進水平，員工士氣明顯提升。