以豐田、本田、日產(chǎn)為代表的汽車制造業(yè)，在六、七十年代廣泛實施精益生產(chǎn)，獲得巨大成功，以低成本、高品質(zhì)的產(chǎn)品享譽世界。精益生產(chǎn)方式能給企業(yè)帶來巨大效益，既有有形的成效，如庫存降低、品質(zhì)提高、開發(fā)與生產(chǎn)周期縮短、人員減少、市場反應(yīng)速度加快等，又有企業(yè)員工綜合素質(zhì)的提高，價值觀的認同、創(chuàng)新能力的提高及團隊精神的樹立等無形成果。日本豐田汽車實行了精益生產(chǎn)方式之后，在短短的三十幾年里就將汽車產(chǎn)業(yè)落后于歐美的地位完全改觀，2004年豐田所創(chuàng)造的利潤全球第一，超過美國福特和通用的總和；到2007年其汽車銷量全球第一，銷售額為2528億美元，凈利潤165．4億美元，這相當于美國汽車三巨頭加上德國大眾和寶馬的利潤總和，市值2000多億美元，比底特律三巨頭總和的7倍還多，在世界的汽車舞臺上獨占鰲頭。

繼精益生產(chǎn)在汽車行業(yè)取得成功后，日本國內(nèi)的電子、計算機、飛機制造等離散制造業(yè)相繼實施了精益生產(chǎn)方式，并取得了很大成功。后來，精益的思想逐步被鋼鐵、化工等流程制造業(yè)接受，這些行業(yè)紛紛結(jié)合自己行業(yè)特點，創(chuàng)造出自己的精益生產(chǎn)方式，以至于精益生產(chǎn)方式成為日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分。它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想。這種思想就是通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用zui少的投入實現(xiàn)zui大產(chǎn)出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服務(wù)業(yè)等非制造的產(chǎn)業(yè)吸收和創(chuàng)造性地運用，如：日本的7-Ele/en便利商店，實時掌握顧客的購買需求，每天多次的快速補貨，都成功地達到僅維持少量庫存，同時又避免賣場貨架缺貨，增加產(chǎn)品銷售的零售產(chǎn)業(yè)目標。

從上世紀八十年代開始，在歐美及臺灣、韓國等國家和地區(qū)的制造業(yè)內(nèi)掀起了學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的浪潮。特別是美國制造業(yè)，不僅僅引入了精益生產(chǎn)體系，還基于自身信息技術(shù)的優(yōu)勢，創(chuàng)造性地將精益生產(chǎn)的許多思想應(yīng)用于ERP系統(tǒng)中，使其ERP系統(tǒng)在80年代中后期開始領(lǐng)先世界。后來又把敏捷制造、流程重組、建立學(xué)習(xí)型組織與前者更好結(jié)合應(yīng)用于企業(yè)，使精益生產(chǎn)更有本國特色，更具針對性。當然，歐美國家對精益生產(chǎn)的應(yīng)用同樣經(jīng)歷了由制造業(yè)再到非制造業(yè)的過程。如美國GE繼在制造業(yè)實施精益生產(chǎn)取得成功后，更大力推動將精益導(dǎo)入在非制造的業(yè)務(wù)，GE消費金融服務(wù)在導(dǎo)入精益理念和作業(yè)改善之后，使得交易作業(yè)時間從35天減少為1一7天，大幅改善了阻礙業(yè)務(wù)成長的瓶頸，并使年營業(yè)額增加200萬美元。目前，比較典型的運用精益生產(chǎn)方式取得成功的歐美及韓國企業(yè)有波音、戴爾、通用汽車、大眾、福特、三星、現(xiàn)代等。甚至福特、通用、三星集團等企業(yè)進入中國后，也都采用精益生產(chǎn)，取得了出色的成績，甚至比他們本國的企業(yè)更好，只是他們的精益生產(chǎn)更具中國特色。精益生產(chǎn)在上世紀70年代末期引入我國，長春第一汽車制造廠是zui早引進精益生產(chǎn)方式的企業(yè)。80年代初一汽派出40人的考察團到豐田參考、學(xué)習(xí)半年回國后，在一汽的各分廠實施精益生產(chǎn)。由于受當時我國實行的是計劃經(jīng)濟體制和地大物博傳統(tǒng)思想的影響，精益生產(chǎn)未受到足夠的重視。

到了90年代以后，隨著我國市場經(jīng)濟體制的建立、健全，競爭的加劇，一汽、上海易初摩托車廠、寶鋼對精益運營的成功實施，國內(nèi)更多的企業(yè)也逐漸意識到了精益運營管理的重要性及其廣大的應(yīng)用前景，紛紛在抓緊研究應(yīng)用。目前，汽車、電子、醫(yī)療器械、機械等行業(yè)是精益生產(chǎn)普及程度較高的幾個行業(yè)，也是精益制造較領(lǐng)先的行業(yè)。這些行業(yè)具有一些共同的特征：需求變化大、物料種類多、品種多、管理成本高、物料管理復(fù)雜。所有這些特征表現(xiàn)zui為明顯的是汽車行業(yè)，汽車業(yè)也一直走在精益自動化的前列，從整車裝備開始，到汽車組裝線，甚至汽車零配件供應(yīng)商都較早貫徹了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、東風、上海大眾汽車、青島四方機車、康達油泵油嘴等。作為汽車零部件供應(yīng)商的汽車發(fā)動機企業(yè)，以一汽豐發(fā)、上海通用、江西五十鈴等合資的公司實施效果為先，比較全面地實施了精益生產(chǎn)體系；國內(nèi)的江淮、奇瑞發(fā)動機廠等次之，其它的發(fā)動機企業(yè)也逐步結(jié)合自身實際，有步驟的引進、推廣精益生產(chǎn)方式。

電子行業(yè)如聯(lián)想電子、華為、海爾電器等都導(dǎo)入了精益生產(chǎn)體系，并結(jié)合我國國情和各自的實際情況，摸索出一條適合自身的精益生產(chǎn)方式，取得豐富的經(jīng)驗，創(chuàng)造了明顯的經(jīng)濟效益。但也有相當數(shù)量的企業(yè)并未獲得預(yù)想的成功，甚至帶來了相當?shù)呢撔?yīng)。究其原因，則非常復(fù)雜，有對精益生產(chǎn)理解不深，急攻近利，急于求成的思想，有推進過程中的基礎(chǔ)管理提升，不能持之以恒的問題，有行業(yè)中生產(chǎn)特點問題，也有社會文化問題等不一而論。